O que é APQP?

APQP - Advanced Product Quality Planning ou Planejamento Avançado da Qualidade do Produto é um conjunto estruturado de procedimentos e técnicas para gerenciar a qualidade produtiva por meio de equipe multidisciplinar. Tem por premissa orientar as organizações para estruturar o Desenvolvimento de produtos e processos, e, assim, garantir a satisfação do cliente.

Surgiu no final dos anos 80 pela Ford e tomou o formato atual por volta de 2008.  O manual do APQP, padronizado pelo AIAG (Grupo de ação formado pela Ford, Chrysler e GM em 1982), embora comum no ramo automotivo, atualmente é utilizado também por empresas de diversos portes e segmentos industriais.

Como funciona?

O APQP apresenta 5 fases, com macroatividades em cada uma delas. Segue um resumo:

Fase 1: Planejamento e Definição do Programa

Contempla os objetivos do projeto e a voz do cliente. Deve-se entender e determinar com clareza as necessidades e expectativas do cliente, levando em conta os pontos relevantes da experiência da equipe, dados de benchmark; metas de confiabilidade e garantia, estudo preliminar de materiais e características especiais, suporte da gerência etc.

Fase 2: Verificação do Projeto e Desenvolvimento

É a fase do desenho do projeto/desenvolvimento, levando em conta características e especificações do produto/serviço. Em suma, entram as atividades necessárias para atendimento do objetivo do projeto (fase 1), como Estudo de viabilidade, DFMEA (Modo e efeito de falhas do projeto), protótipos, estudar necessidade de ferramental e dispositivos, instalações, materiais, cálculos e dimensionais, testes e todos os esforços necessários para fabricação e montagem ((DFA/DFM), plano e relatório de verificação- (DVP & R); alterações de desenhos, comprometimento da equipe e suporte da gerência .

Fase 3: Projeto e Desenvolvimento do Processo

É a fase da transformação do que se projetou, definir as atividades necessárias para ter um sistema de manufatura efetivo e planos de controle para garantir a qualidade. Aqui entram o fluxograma do processo, layout das instalações, PFMEA (Modo e efeito de falhas do processo), as instruções de processo (traduzindo FMEAs e plano de controle para a produção), gabaritos, MSA (Plano de análise dos sistemas de medição); padrões e especificações de Embalagem; estudo preliminar da capabilidade do processo, plano de treinamentos do pessoal e suporte da gerência.

É importante entender que as atividades a serem realizadas nesta etapa, dependem da conclusão bem sucedida das 2 fases anteriores!

Fase 4: Validação do Produto/ Processo

Quando as demais fases estiverem finalizadas, chega a hora de validar os processos, planos de controle e fluxos. Com isso, identificar problemas e corrigí-los antes da produção normal. É importante a revisão de todos o processos e instalações, por meio da corrida piloto de produção, que será o momento ideal para identificar fatos novos, solucionar problemas, rever plano de controle e layout, rever o estudo inicial da capabilidade, revisar os testes de qualidade para validação da produção, seus gabaritos e dispositivos; avaliar a embalagem; finalizar o PPAP e enviar o PSW para aprovação. Enfim, após conclusão, fazer uma análise crítica da manufatura junto à gerência e responsáveis e coordenar uma aprovação formal, antes da expedição da primeira "entrega".

Fase 5: Retroalimentação, feedback e ação corretiva

O APQP não termina com validação da manufatura e processo, o resultado pode ser avaliado sempre, com o produto em linha já. Nesse estágio pode ser verificado a variação do processo (CEP), estudar os FMEAs e reduzir os RPNs (documento vivo); analisar os dados de medição de desempenho. Interagir com o cliente/parceiros, pois o produto ainda estará em adequação ao ambiente deles, podendo ser necessária assistência técnica e aprendizado de todos. Uso das lições para melhoria contínua, uma lista de lições aprendidas, com acertos e correções necessárias, dados sobre garantias e resultados de medição será muito útil para obter as melhores práticas em projetos futuros ou processos similares.

Quais os benefícios do APQP?

🠖 Permite uma redução na complexidade do Planejamento e aumenta o entendimento dos requisitos e expectativas do cliente entre todos os envolvidos.

🠖 Melhora a comunicação entre todas as partes interessadas da organização, fornecedores e clientes.

🠖 Padroniza os passos necessários em cada etapa, diminuindo desvios para sua realização com qualidade e no prazo.

🠖 Somente mudanças necessárias são realizadas, reduzindo desperdícios.

🠖 Por tratar de modo preventivo as falhas potenciais, fomentar uma comunicação eficiente e exigir verificação à cada etapa, reduz consideravelmente os problemas e riscos de qualidade no lançamento de produtos e serviços.

🠖 Lições aprendidas levando à adoção das melhores práticas.

🠖 Produto de qualidade dentro do prazo e ao menor custo etc.

Alguns fatores de sucesso!

Sabemos que qualquer metodologia precisa ser aplicada de modo correto, responsável e com a devida qualidade requisitada para se alcançar o "prometido", aqui não é diferente, alguns fatores são cruciais para que o APQP forneça o resultado esperado:

🠖 Equipe multidisciplinar responsável e engajada, com adição de membros nas fases, conforme atividades- Comercial/ P&D/ Engenharias Produto e Processo/ Qualidade/ Produção etc. 

🠖 Os prazos estabelecidos com o cliente devem ser realistas, considerando os processos internos e de fornecedores. 

🠖 Os dados e informações precisam ser claros, focados, e o fluxo de informações deve existir com frequência, pois a qualidade de cada fase depende das saídas anteriores, tratadas efetivamente.

🠖 As limitações e dificuldades dos processos no fornecedor ou cliente, também precisam ser levantadas e observadas durante as fases pertinentes.

Assim, o APQP visa satisfação do cliente e melhoria contínua, com identificação precoce de problemas e má interpretações das necessidades do cliente, mudanças necessárias e riscos que podem ocorrer no Desenvolvimento do novo produto ou serviço, e ainda facilita a comunicação entre todos. Lembrando que são utilizadas ferramentas e métodos padronizados, como vimos no decorrer das fases citadas, entre elas:

- Modo de falha e análise de efeitos (FMEA)
- Controle estatístico de processos (CEP)
- Análise de sistemas de medição (MSA)
- Processo de Aprovação da Peça de Produção (PPAP)

Essas ferramentas fazem parte de documentos interrelacionados, todas tem manual controlado e publicado pelo AIAG. São conhecidas como Core Tools: PPAP/ FMEA/ MSA/ CEP  e o APQP.

Em suma, o Planejamento Avançado da Qualidade do Produto pode ser usado em organizações que precisam ou desejam melhorar o seu processo de Desenvolvimento de produto, serviço ou processo, buscando entregar o melhor produto à um custo menor, mas é preciso observar as informações necessárias, respeito às fases e particularidades do método para que não se torne um monte de "papéis" e burocracia, como vemos por aí.

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